Apa Penyebab Kehilangan Produksi di Pabrik?

Kerugian produksi dapat berdampak pada perusahaan kecil dan besar, dan mereka biasanya merupakan hasil dari masalah tak terduga yang muncul selama apa yang seharusnya menjadi proses manufaktur rutin. Waktu ditambahkan ke proses, atau jumlah barang yang diproduksi kurang dari sasaran, karena masalah terkait dengan kerusakan mesin, kekurangan pasokan, kesalahan manusia, cuaca dan masalah lain yang perusahaan memiliki berbagai kemampuan untuk mengendalikan. Namun, langkah-langkah dapat diambil untuk meminimalkan kerugian, bersama dengan dampak keuangannya, melalui perencanaan yang tepat.

Masalah Down-Time

Pembuat produk otomasi Vorne Industries, yang mempertahankan primer daring yang diakui industri dalam hal efisiensi peralatan manufaktur, mencatat bahwa masalah waktu henti yang mahal dapat disebabkan oleh kerusakan mesin, kekurangan bahan, dan masalah yang terkait dengan pengaturan dan penyesuaian peralatan yang diperlukan selama proses produksi . Produksi terhenti karena peralatan yang gagal karena tidak dirawat atau diperbaiki dengan benar, dan untuk memulai kembali mungkin memerlukan memanggil teknisi servis atau memberikan peralatan yang diperlukan waktu untuk pemanasan.

Masalah kecepatan

Kecepatan pemrosesan dapat terhambat oleh penghentian singkat, kadang-kadang sering, yang membuang aliran produksi umum. Ini termasuk kesalahan pengumpanan, kemacetan komponen dan kecelakaan yang terjadi ketika, misalnya, sebuah item jatuh atau diposisikan sehingga memblokir sensor kunci atau titik akses pengiriman. Vorne mencatat bahwa pemberhentian ini biasanya berlangsung di bawah lima menit dan tidak memerlukan tenaga pemeliharaan, tetapi dapat menambah dalam hal waktu produksi yang hilang.

Tolak Produksi

Karena kerusakan peralatan atau kesalahan pemrosesan, sejumlah besar produk dapat berubah di bawah standar yang diterima dan perlu ditolak. Ini bisa terjadi ketika mesin belum diatur atau dipanaskan dengan benar sebelum pemrosesan dilakukan. Kemunduran juga dapat terjadi karena kesalahan manusia dalam merakit komponen tertentu dengan tangan. Yang ditolak mungkin perlu dibuang, dibuang atau didaur ulang. Melacak ketika penolakan terjadi - misalnya, selama shift kerja atau menjalankan produksi tertentu - dapat membantu mengidentifikasi pola yang menyebabkan masalah, dan mengekang insiden serupa di masa mendatang.

Tindakan Pencegahan

Melacak jadwal perawatan, waktu pemasangan mesin, dan elemen produksi lainnya dapat mencegah masalah. Standar yang bisa diterapkan berasal dari zaman jalur perakitan otomatis pertama Henry Ford di awal abad ke-20, yang kemudian diasah oleh para pembuat mobil Jepang. Proses manufaktur "lean" yang banyak ditiru oleh Toyota Motor Corp. bertujuan untuk sepenuhnya menghilangkan limbah. Ketika masalah muncul, peralatan segera berhenti, mencegah produk cacat diproduksi. Toyota juga menerapkan konsep "tepat waktu", di mana setiap tahap proses hanya menghasilkan apa yang dibutuhkan pada tahap berikutnya, dalam aliran yang berkelanjutan.